第一节　传统工艺流程

　　1.泥料加工：进料——选料——碾碎——耙泥——沉淀——过滤——沉淀——凉泥——杀泥——困泥（陈腐）。

　　2.釉料配制：进料——破碎——石碾（捣碎）碾碎——配料、加水——搅拌——撇料——再搅拌——撇料——三次搅拌——撇水——量细度（手工测试食指与姆指沾釉相搓无粗糙感者）——浓度（撇水搅拌后用手臂搅动以顶手感觉为宜）。

　　3.模具制作：内花碗模具图案依设计造型斗笠碗或罗汉碗——制母模——刻花。

　　4.成型工艺：杀泥——揉泥——手工拉坯——拍图案——旋足——修坯定形——凉干。

　　5.施釉：坯品烘干——入窑素烧（760℃——800℃）——出窑甩坯——浸釉（抺釉）——[二次素烧—施釉]——烧成（1280℃）——分级——包装。

第二节　现代原料加工工艺流程

　　1.釉用原料：选矿——化验——试验——确定配方——原料冲洗——精选——破碎——石碾粉碎——配料——加水——球磨加工——除铁——细度浓度测定。

　 2.坯用原料：可塑性泥料——配料加水——球磨加工——除铁——抽真空——滤泥——练泥——陈腐。

　 3.模具制作：石膏模具制作：旋母仔——制母模——翻母子——修整——晾干。

　 4.注浆成型：固定母子——注浆（按坯品要求确定厚度）——放浆——凉坯——下母——修坯、旋口、旋底——擦坯 ——凉干。

　 5.手拉坯成型：杀泥——揉泥——拉坯——凉坯、拍花——旋坯——旋底修整。

　 6.机压成型：适用大批量生产碗、盘类产品。

第三节　汝瓷窑炉的演变

　 一、严和店汝窑遗址：位于严和店蟒川河北坡半腰处，火膛为半月形或马蹄形窑炉，由燃烧室、渣坑、挡火墙窑室、窑底支烟道，窑后烟道，沿坡而上约10米处竖烟囱等，烟囱高度不详。

　 二、直烟窑：五十年代——六十年代，临汝县汝瓷厂院内。圆锥形，直径约2米，燃烧室在窑前方，烟囱位于正上方高度五约米。

　 三、倒烟窑：六二年以来引进倒烟窑技术，可以烧还原火，有距形和圆形两种，有燃烧室、挡火墙，观察孔，窑顶有排湿气孔，窑台有吸火孔。窑台下有支烟道，从支烟道通向总烟道，总烟道设有闸板，可调节气氛和温度。原建距形窑因窑炉有四边死角不好控制后改为圆形，有四个或六个燃烧室，烟道约30米长，烟囱高约30米。

　　四、隧道窑：一九七九年工艺美术汝瓷厂建，窑炉全长六十五米。分予热带、烧成带、冷却带。烧成带下部有两道支烟道通向总烟道和烟道，上设有二道闸门闸板，用以控制窑炉气氛。配有四十五米高烟囱和三条道轨，一条为窑内烧成道轨，二为装车道轨，三是备用检修道轨，并有先进的顶车机、鼓风机和自动记录温度仪表，是汝瓷建厂以来投资最高，也是当时最先进的窑炉。

　　五、推板窑：八十年代以来，为提高汝瓷成品率减轻工人劳动强度，引进了隔烟推板窑，用氧化火烧成汝瓷，加入还原剂促使釉料在一千度左右自身还原，这样不但减掉了匣钵，降低了成本而且减轻了工人劳动强度，提高了成品率，大大提高了汝瓷产品的市场竞争力。

该窑效率高，寿命长，直到现在仍然是批量生产汝瓷产品的理想窑炉，在我市各瓷厂不完全统计有十条之多。

　　六、液化气窑：九十年代，随着企业改制，汝瓷生产由国家经营转入个体经营大型连续生产窑炉无法启动，代之而来的是用液化气为燃料的灵活的液化气窑。它不用匣钵，最大可十几个立方，小则零点二五立方，是小批量生产和科研用的理想窑炉，可烧氧化火，也可烧还原火。截至现在汝州已有液化气窑近百座，对促进汝瓷发展起到了无可估量的作用。

第四节　烧制工艺的探索

　　汝瓷烧成随着时代发展，窑炉的不断更新，在烧制中特殊窑变工艺的需要，使她的烧成升温曲线有别其他瓷种，根据五十年代到现在的工作经验和科学总结大致可分为以下几个阶段：

　　汝瓷主要品种有仿古产品、工艺美术品、酒类包装瓷、其他生活日用品。尤其天兰、天青、豆绿釉，釉层较厚，因此在施釉前要素烧（760℃—860℃）。而酒类包装瓷和生活日用品则一次烧成。

一、氧化蒸发期

　　施釉后的坯品入窑后首先经过蒸发期因为汝瓷釉层较厚，其坯品含水一般都在5%左右，随着温度的提高，窑内水蒸气要逐步排出以免出现浆泡，或釉内沉炭。窑门半开。闸板拉开作到上下空气对流，充分排出湿气，以防水分滞留，碳素沉积。

二、氧化阶段

　 （575℃—950℃）窑门关闭、窑内温度逐步升高，坯内结晶水、碳素有机氧化物随着温度升高开始分解成气体排出，此时釉面开始熔融，在排除坯内气体后进入平烧和中火保温。窑内实际已是弱还原气氛，有利于缩小上下温差。有利于结晶水和有机物的分解排出。

三、强还原期

　　温度升到1000℃以上时合闸还原，微调闸板，一氧化碳气氛控制在百分之七至百分之十之间，坯釉中的硫酸盐和三氧化二铁充分还原为亚硫酸盐和氧化亚铁，随着温度升高，釉面玻化，在1000℃—1170℃时应以重还原烧成，由于Fe2O3对温度和气氛很敏感，所以在高温溶解时应保持还气氛亦称高火保温期。

四、冷却期

　　从高温热塑性状态到800℃可以快速冷却，以利釉下晶体形成。但到700℃以下要缓慢冷却。以防釉面炸裂，有利于天兰、天青釉成色。

第五节　汝瓷窑炉结构

　　古汝窑窑体结构大致可分为燃烧室、渣坑、挡火垟、窑室，窑床、窑底烟道，支烟道，总烟道。窑顶排气孔，看火孔，试样孔和烟囱。沿山势而建，成马蹄形。窑前有燃烧室、通风口、渣沆。燃烧室内有挡火垟。喷火口约三十厘米，以迫使火舌上扬，在挡火墙上开有十数个5㎝×5㎝小孔，火从下、中部都可进入窑室，基本保持窑内上下温差一致，火从窑下支烟道进入总烟道，总烟边沿山势上升至10米左右，竖有烟囱约10—15米高，烟囱总高约30米，烟道上设一闸板，以利控制气氛。沿蟒川河两岸，林木茂密，以木柴作燃料，窑遗址旁没有渣堆可说明这一问题。

　　清凉寺窑炉与蟒川严和店窑相距甚近，这里窑炉基本以马蹄形为主，窑内结构与严和店相似，间或有矩形两窑相傍出现。虽年深久远，古窑难以复原。但有几点可以推定：窑前没有发现煤渣堆痕迹，燃料以柴为主，均用匣钵装烧，在残窑室内内窑墙上，紫红色的耐火泥说明用高温还原火烧成，大量的小窑群说明汝窑烧成之盛，更证明小窑气氛较易掌控。宋时交通不便，原料、燃料基本就地取材，因原料成份不同，所以各窑口都有自己不同风格的产品。如：蟒川严和店窑区多以豆绿釉为主，而沿蟒河而下的各窑口包括宝丰清凉寺则以天青釉为精品和大批量的刻，印花的豆绿釉产品。在汝州东南方的大峪店一带黄涧河两岸的窑区，则以葱绿、天兰汝瓷挂彩为主。因此地与神垕毗邻，相互影响，故有钧、汝不分之说。

　　五十年代试验汝瓷以来，虽对古汝窑进行多次考察，研究其结构，并建窑试烧，但因对窑炉还原气氛尚没有熟练掌握，加上釉色尚在摸索之中新烧产品与古瓷大相径庭。为了解决这一问题他们从禹县神垕引进了小型倒烟窑，这种窑炉易于操作在短时间内即可以掌握操作技术。倒烟窑也由小到大，基本适应了汝瓷生产的需要。

为了减轻工人劳动强度，改善劳动环境，提高劳动生产率，在七十年代又从浙江龙泉引进较先进的隧道窑，为汝瓷的大批量生产打下了基础。

　　科学技术就是生产力，八十年代推板窑的筹建更使汝瓷的发展如虎添翼，这种窑炉烧成不用匣钵，只用几个工人一边进产品一边取产品即可，彻底解决了因匣钵装、出窑的劳累，更没有因匣钵所带来产品的落渣、火刺等缺陷，使烧成成品率由隧道窑的百分之六十提高到百分之八十五。质量的提高使这种窑炉成为批量生产汝瓷的主要窑具。

　　为了满足社会各阶层的需要，单一的小规格的产品不能适应进入小康水平的城市和外销出口的要求，汝瓷窑炉的又一次革命使汝瓷产品可以生产小到几厘米。大到1公尺以上的各种规格的产品，现在发展起来的液化气窑，适应了这一需要，所以它在小瓷厂的普及是必然的。这种窑炉，燃料用液化气，保温性能好，没有废渣，成品率可以达到百分之百。现在，汝州有大中小窑厂二十余家，大部分采用液化气窑和推板窑。