圆形煤窑　 1955年，宇宙瓷厂建成一组倒焰式圆形煤窑。经过试验，效果虽比方形窑好些，但由于原来的坯釉料配方不适应煤窑烧成，故所烧瓷器光泽度不好，制品薰烟、发黄等缺陷不少。后来试成了适合于倒焰式煤窑烧成的长石釉坯、釉料配方，才使制品的上述缺陷大为减少。

　　 1957年在曹家岭第二制瓷合作社(今景陶瓷厂)和第四瓷厂(今新华瓷厂)各建起一座93立方米的圆形倒焰煤窑，试烧成功，烧成质量超过方形煤窑。为了加快改窑步伐，市里成立窑改委员会，1958年在马鞍山脚建起了1座简易煤窑作试验。同年8月，中共市委向陶瓷行业发出“年底全面实现以煤代柴”的号召，在破除迷信的指导思想下，兴建简易煤窑。所谓简易煤窑就是建窑不用耐火砖，窑炉外围不用铁加固，不建窑房，只在窑的顶部盖机瓦，周围搭棚供工人遮雨，用料简单，造价低。年底建成简易煤窑166座，加上原来的32座，共198座。其烧成能力已达到日用瓷总产量的一半。但是，简易煤窑材质差，不耐温，烧不到一二年就报废，而且烧成质量不稳定，煤耗大；而正规煤窑的操作进步很快，逐渐成熟。

　　 从1963年开始，花了三年时间将简易煤窑逐步淘汰改建成正规的园形倒焰窑。1965年全市共计131座，烧成能力占当时日用瓷总产量的70％，景德镇基本实现了以煤代柴烧瓷。由景德镇柴窑过渡到煤烧倒焰窑，经历60余年，改变了千百年来用松柴烧瓷的历史，是景德镇历史上重大窑炉改革。
圆形倒焰式煤窑是一种间歇式窑炉。其热气体在窑室内的走向是从上向下，因而名为“倒焰窑”。其优点是窑的容积可以根据产量而改变，也可以随着被烧制品的工艺要求变动烧成制度，因而具有较大的生产灵活性。圆形窑炉窑内上、下温度分布比较均匀，建筑费用低，金属材料耗量少，投资省。其缺点是间歇操作，废气离窑温度高，窑体蓄热量大，因而制品单耗大。倒焰窑是人工将煤加入燃烧室的炉栅上，一次空气从炉栅下进入，经过煤层与煤产生化学反应，在燃烧室内进行燃烧。燃烧产物自挡火墙及喷火口喷进窑顶部，再自窑顶经过窑内制品倒流至窑底，由吸火孔，支烟道及主烟道经烟囱排出。在倒焰窑内，当火焰流经制品时，把热量以对流及幅射的方式传给制品，热气体的温度逐渐降低，比重逐渐增加。当流过热量需要多的地方，窑四周热流温度降得越快，因此比重增加，流速也越大，有利于在需要多供热的地方供出较多热，使窑内温度均匀。如果人窑制品较少时，在需要多供热的地方把料垛码得稀一些，火焰流过阻力小，热气体量多，气体辐射层加厚，就更有利于温度均匀。因为倒焰窑是间歇操作，窑墙、窑顶的蓄热和散热较大，并在制品冷却时阻碍冷却，延长烧成周期，这是倒焰窑耗热大的原因之一。倒焰窑的燃烧产物(烟气)离吸火孔的温度至少要比制品温度高30℃—50℃，太低就烧不熟制品，这样高温气体一离开窑底就从烟囱排出，其热损失将达全部热耗的30％—50％，这是倒焰窑热耗大的另一个原因。尽管倒焰窑的热耗大，但由于它的生产灵活性大，在中小型、多品种工厂仍有其强大生命力。